2.汽车密封条行业市场化程度

    根据中国汽车工业协会汽车相关行业分会的统计，2013年参与统计的28家主要汽车密封条生产企业，配套合作范围几乎覆盖了中国所有汽车整车生产厂家和包括乘用车、商用车在内的所有车型。

    2014年我国密封条行业实现销售收入128.8亿元左右，主要的30家企业占据了95%左右的市场份额，其中外资与合资企业市场份额约为62%左右，本土密封条生产企业的市场份额约为33%左右。

     1.技术开发和生产制造壁垒

    汽车密封条的设计开发和生产制造需要经过密封条数模设计、密封条截面方案设计、有限元分析、口形模和接角模设计、材料性能试验、样品试生产、样品性能试验（包括摩擦系数、压缩载荷、插拔力、压缩永久变形系数等指标的测试）、装车效果验证、根据试验结果修改、正式投产等复杂的过程，对供应商的材料选型、数模设计能力、模具开发水平、生产工艺等方面能力均有很高要求，行业外企业在短期内难以在上述领域形成足够的竞争力。

    2.客户认证壁垒

    与其他汽车零部件类似，汽车整车厂商对汽车密封条供应商的选择非常谨慎，需要经过一系列严格的考核流程。首先，供应商与整车厂进行初步沟通，大多数大型汽车整车厂都会将是否通过ISO质量体系认证以及是否曾经为其他主流汽车整车厂提供配套业务作为选择供应商的先决条件；其次，在满足先决条件后，汽车整车厂将组织一支由技术、质量、采购等部门人员组成的团队赴企业现场进行实地评审，评审指标往往包括企业规模、质量体系、技术开发能力、现场5S、采购管理、流程管理、质量改进能力、人力资源培训等各个方面。只有通过评审的企业才能进入汽车整车厂的合格供应商体系，从而具备参与项目招投标的资格。

    汽车整车厂进行新项目开发时，往往从合格供应商体系中挑选潜在供应商进行项目评审，结合项目实际需求，对潜在供应商的设计方案、生产能力、质量水平、成本价格等方面进行综合评定后，确定该项目的配套供应商。

    因此，在各方面条件基本满足要求的前提下，一家汽车密封条生产企业从与整车厂的初步接触到成为合格供应商，一般来说需要1-3年。而正式参与项目的设计开发、小批量试生产，到最后的批量生产，又需要1-2年的周期。因此，客户严格的认证和项目评审体系对行业外企业来说构成了较大的壁垒。

    3.成本控制壁垒

    价格一直是汽车整车厂商在进行零部件采购时关注的重点之一，在目前汽车行业竞争日益激烈的情况下，降低产品价格，控制零部件采购成本已经成为各大汽车整车厂获取竞争力的关键手段之一。

    对于汽车密封条来说，虽然其占汽车整体零部件采购金额的比重较小，但与发动机、变速箱、转向系统、制动系统等关键零部件相比，汽车密封条产品的同质化程度相对较高，受客户成本控制的影响相对较大。尤其是对本土企业来说，由于目前其服务车型以自主品牌的小排量乘用车为主，该类车型往往针对中低端消费群体，客户的价格敏感性相对较强，因此供应商对成本控制的压力也相对更大。

    对汽车密封条供应商来说，成本控制的关键在于降低废品率，提高自制模具和工装设备的比率，提高材料配方工艺水平等。对于缺乏行业经验的新进入者来说，在短期内难以具备有效控制成本的能力。

    4.供求双方集中度相对较高形成的准入壁垒

    在中国市场，汽车密封条属于发展较为成熟的汽车零部件行业，供求双方均已形成较为稳定的市场格局。需求方面，汽车密封条的使用寿命较长，售后维修市场相对较小，行业的下游客户主要为国内为数不多的十几家汽车集团所设立的合资或独资汽车整车制造企业。供给方面，20-30家包括外商独资、中外合资以及本土汽车密封条制造企业在内的供应商占据了90%以上的汽车密封条市场份额。供求双方的市场集中度均相对较高，且汽车整车厂商越来越看重潜在供应商是否为大型汽车集团提供过配套服务，并将其列为供应商考核的关键指标。因此，汽车密封条行业逐渐形成一个较为封闭的供应体系，没有类似开发和生产经验的行业外企业难以在短时间内成功进入该行业。

     汽车行业市场需求稳定增长、产业政策的支持、全球汽车制造业产能的加速东移，我国汽车密封条将面临更大的发展机遇和市场空间。但密封条行业企业同样面临着两大问题，对生产经营有较大影响。

    一是原材料价格波动较大。汽车密封条所使用的主要原材料包括EPDM、塑料粒子（PVC粒子）、石蜡油、炭黑、钢材等。其中，EPDM（包括混炼胶）和PVC均为石化下游产品，受原油价格波动及产能变化影响较大，尤其是EPDM目前国内厂商基本不具备规模化生产能力，绝大部分产品均需要进口，其价格变动、供应情况对密封条行业企业生产经营有较大影响。据了解，EPDM及其混炼胶为主要原材料，占橡胶密封条材料成本的比重达到40%左右；塑胶密封条以塑料粒子为主要原料，占塑胶密封条原材料成本的比重超过30%。近年来，中国乙丙橡胶市场需求量不断增加，国产原料的市场占有率不断降低，因此中国乙丙橡胶的供需矛盾比较尖锐，对外依存度不断上升。包括朗盛、中石化/三井合资项目等在内，纷纷在中国建设新厂扩增产能，近年来计划在国内建厂企业有10余家，从而为国内橡塑零配件行业提供了可靠的原料保障。

    二是本土汽车密封条企业在技术、规模、管理等方面与外资品牌仍有较大差距。虽然经过几十年的积累，本土汽车密封条企业取得了长足的进步，部分领先企业已逐渐进入主流合资整车厂的供应体系。但是从总体上来看，在技术研发、生产规模、管理水平等方面，尤其是在工模自动化技术、新材料应用工艺等关键技术的掌握上，本土汽车密封条企业与外资品牌仍存在着较大的差距。随着外资品牌汽车密封条企业的目标市场逐渐从高端车型向中低端车型延伸，目标客户从合资品牌整车厂向自主品牌整车厂扩展，本土汽车密封条企业的市场空间存在被压缩的可能。

    1.扩大生产规模、提升企业综合竞争能力

    橡胶零部件属资金、技术、劳动力三者结合的密集型产业，规模经济特征明显。随着我国汽车零部件行业的逐步发展，橡胶零部件行业规模经济效益日趋明显，国家政策导向也倾向于“扶优扶强”；下游整机或者零部件行业，对供应商的设计开发、检测、质量管理、交货期的要求日益严格，小规模的企业很难满足要求。未来我国橡胶密封件市场集中度将进一步提升，一批行业内的大型企业将逐步发挥规模效应，占据行业主导地位。

    2.引进先进生产设备，提高公司竞争水平

    我国密封件生产企业众多，但多为中小企业，且在生产设备上跟国际同行存在一定的差距。国外先进生产设备在精度、平整性、生产效率等方面具有较大的优势，随着汽车整车厂对上游零配件生产商要求越来越高，产品质量和性能都需达到国际同行业水平。拥有先进的装备和技术，才能生产出具有竞争力的产品。不断引进国内外一流的生产装备和检测装备，加大对企业再生产的投入，跟上行业的发展步伐，才能使企业走上良性循环的轨道。

    3.环保型、轻量化密封条是未来发展趋势

    轻量化和环保化是近年来包括密封条在内的汽车零部件产业的发展趋势，汽车密封条生产企业一直致力于密封条材料、结构、生产工艺方面的改进，以达到整车厂在密封条安全、舒适、环保、美观等方面越来越高的要求。

    未来，汽车密封件不仅具有防尘密封等功能效果，还有增加车辆美观装饰作用。由于塑胶具有较强的可塑性和流动性，可被模塑成一定形状，且在一定条件下保持形状不变，因此更为适合作为汽车装饰件的材料。部分企业在扩大塑胶密封件的生产规模，增加汽车装饰件的生产，以满足汽车消费升级的需要，提高产品的附加值，优化产品结构。

    4.加大技术研发和生产工艺研究

    随着中国汽车行业的发展，国内汽车密封件的需求日益增加，密封件生产开始朝规模化方向发展。然而，外资企业陆续在中国进行战略布局，增设网点，设立技术壁垒，导致国内汽车密封条企业与国外同行业相比，在技术能力、过程控制、原材料供应等方面都没有明显优势。同时，国外技术的不断发展，如新材料的开发，新产品结构的产生，都将对国内密封件行业发展形成新的挑战。缩小与外资密封件企业在技术、工艺、研发等方面差距，是当下发展的方向之一。

    在产品工艺方面，国内公司与国外先进企业相比普遍表现为品种不全、质量不稳定、新产品研发尚处于跟踪、仿制阶段；就生产技术而言，国内生产线自动化程度较低，企业产能难以充分释放，生产线精准度和防错性能上，与国际先进水平还有差距。

    行业企业应该强化产品的开发和生产的基础技术，瞄准下一代产品进行前瞻性的研发，开发出独特且有生命力的新技术、新工艺、新产品，逐步进入高端市场，使产品具有更高的附加值，从而提升企业的核心竞争力，增强企业的持续盈利能力。

    虽然国内企业已经在产品研发方面取得了一定的成绩，但整体的研发实力和试验水平还有待进一步提升。各种智能化设备以及系统平台的构建，都依赖于完善的实验手段和综合测试能力，因此要通过研发中心的建立、改造、升级，大大提升行业自身的研发能力和试验水平。

    比如在新材料开发方面，开展EPDM和TPV等原材料的研发，寻找新的配比方式，使用廉价的填充物替代现有填充物。加快生产设备的升级，提高生产线的自动化、精度、防错性等性能。在新技术研发方面，微发泡技术能使材料具有更大适用性，满足不同需求，在生产高质量要求的精密制品上具有很大的优势。在新产品研发方面，生产铝带亮条等新产品。